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ALLEGATO 12 SINTESI NON TECNICA

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ALLEGATO 12 SINTESI NON TECNICA 1 INDICE 1. Inquadramento urbanistico e territoriale dell'impianto ippc Inquadramento morfologico...errore. Il segnalibro non è definito. 1.2 Inquadramento geologico,
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ALLEGATO 12 SINTESI NON TECNICA 1 INDICE 1. Inquadramento urbanistico e territoriale dell'impianto ippc Inquadramento morfologico...errore. Il segnalibro non è definito. 1.2 Inquadramento geologico, idrologico e idrogeologico...errore. Il segnalibro non è definito. 2. Cicli produttivi Attività produttive Energia Produzione di energia Consumo di energia Emissioni Emissioni in atmosfera Scarichi idrici Emissioni sonore Rifiuti Sistemi di abbattimento/contenimento Bonifiche ambientali...35 Non vi sono in corso interventi di bonifica sul sito Stabilimenti a rischio di incidente rilevante...35 Lo stabilimento non risulta classificato come impianto a rischio di incidente rilevante sintesi delle migliori tecniche disponibili applicate/ applicabili 1. Inquadramento urbanistico e territoriale dell'impianto ippc Lo stabilimento SO.GE:TEC. è localizzato nel Comune di Cormons in area classificata come industriale (area D3: zone per insediamenti artigianali ed industriali esistenti) dal PRG e confina a S, E ed O con altri insediamenti industriali, mentre a N, oltre la strada, si trova un azienda vitivinicola, la Cantina Produttori Cormons S.c.a.. Le prime aree residenziali sono localizzate a Nord dello stabilimento e distano circa 300 m dal confine. Il sito interessato dallo stabilimento occupa le seguenti superfici: - area complessiva: mq; - area coperta: mq - area scoperta: mq, di cui: circa 700 mq di aree verdi. Il Comune di Cormons non ha approvato il Piano di zonizzazione acustica del territorio comunale. 3 2. Cicli produttivi 2.1. Attività produttive SO.GE.TEC SPA opera sul sito di Cormons a partire dal 1981, svolgendo attività di produzione di tessuti non tessuti, coagulati e spalmati. In precedenza, a partire dagli anni 60, sul medesimo sito operava la società TEC-FRIULI SPA, che svolgeva la medesima tipologia di attività, mentre precedentemente l area era agricola. L avvio dell esercizio di impresa fu programmato in un arco temporale in funzioni di obiettivi prioritari e più precisamente: - necessità di ripristinare un corretto rapporto con la clientela e i fornitori - riavvio delle linee di produzione riattivabili per evitare il degrado fisico-tecnico dell opificio industriale e degli impianti di produzione - l ammodernamento tecnologico delle linee di produzione esistenti. Nel corso degli anni la SO.GE.TEC SPA ha sviluppato una continua attività di ammodernamento e potenziamento delle propria struttura, tra cui i principali interventi sono i seguenti: Anno : acquisto di una linea di produzione tessuti non tessuti con legatura meccanica in doppia altezza h3500 (GrezzoIII) ed installazione di una linea di impregnazione feltri anch esso in doppia altezza ; Anno : revamping delle linee di coagulazione poliuretani e spalmatura rispettivamente 3 e 2, potenziamento della colonna di distillazione DMF (N,N Dimetilformammide) con l aggiunta del secondo effetto con il conseguente aumento della portata da 1000litri/ora a 4000litri/ora; Anno : installazione di una nuova linea di produzione tessuti non tessuti legati ad acqua tecnologia spun laced, installazione di una quarta linea di coagulazione poliuretani, potenziamento generatori di vapore; Anno : costruzione di tre nuovi capannoni per un totale di 2200mq e spostamento delle linee tessuti non tessuti dry-led parallelo ed incrociato in esercizio presso la sede di Vigevano. Ristrutturazione dello stabilimento: incapsulamento amianto, rifacimento rete fognaria e antincendio; Anno 2005: installazione impianti di trattamento emissioni in atmosfera. La produzione della SO.GE.TEC SPA è costituita da: - tessuto non tessuto (in seguito chiamato TNT), una sorta di feltro di fibre artificiali, il quale viene impregnato con resine sintetiche, - coagulati e spalmati: composti da basi di tele miste poliestere o 100% cotone o TNT di produzione interna, trattate con resine poliuretaniche. Di seguito si descrive brevemente il processo produttivo: ATTIVITA 1 PRODUZIONE TNT con agugliatura meccanica o ad acqua (attività NON IPPC) Produzione TNT: le fibre vengono miscelate, secondo un opportuno dosaggio, nel reparto preparazione fibre e quindi riposte nelle celle di deposito prima di essere aspirate e portate alle carde. Le carde lavorano la miscela e la stendono formando un velo che, sovrapponendosi a più strati su di 4 un nastro trasportatore, forma un tappeto ovattoso. Questo tappeto passa alle agugliatrici ad aghi (rep.grezzo III e Flytex) o ad acqua (rep. Spunlaced) le quali dispongono le fibre, fino a questo punto prevalentemente in posizione orizzontale, in direzione verticale. Sulle linee Flytex e Spunlaced è prevista anche una fase di impregnazione con una mescola di lattice che viene preparata in sala lattici. Alcuni additivi particolari sono preparati in sala paste INPUT Lattice + coloranti + additivi SALA LATTICI Pesatura e dosaggio OUTPUT Rifiuti da imballo , E.E. Acqua raffreddamento Mescola Acque reflue - lavaggio vasche Invio taniche ai reparti SALA PASTE Carbonato di calcio, cloruri, additivi Pesatura e dosaggio Emissione E107C Acqua Dissoluzione in acqua Acque reflue - lavaggio vasche Invio a sala lattici 5 INPUT FIBRA AGUGLIATI MECCANICI - REP. GREZZO REP. PREPARAZIONE FIBRA Pesatura fibra OUTPUT ACQUA +ANTISTATICI Ensimaggio antistatico E.E. Cardatura E.E. Faldatura Agugliatura E.E. Rifiuti - ritagli TNT Magazzino feltri 6 DRY-LED REPARTO FLYTEX (impregnato con lattice) INPUT LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 OUTPUT FIBRA Pesata e caricatura fibra Pesata e caricatura fibra E.E. Cardatura Cardatura E.E. Faldatura E.E. Pre -Agugliatura Agugliatura Svolgitura CALORE Calandratura SCHIUMA DI LATTICE M1 Impregnazione M5 Impregnazione VAPORE o metano M2 Asciugatura a vapore M6 M6 bis Infragas a metano Asciugatura a vapore Emissioni E 66C, E67C, E 68C SCHIUMA DI LATTICE M3 Impregnazione M7 Impregnazione M9 Impregnazione Acque reflue di lavaggio vasche VAPORE o metano Acqua raffreddament M4 Asciugatura a vapore M8 Asciugatura RAM a metano M10 M10 bis Infragas a metano Asciugatura RAM a metano Emissioni E 69C, E70C, E170C VAPORE Calandratura Calandratura Calandratura Materiale di imballo Imballo e spedizione Imballo e spedizione Imballo e spedizione Rifiuti da imballo , , AGUGLIATI AD ACQUA - SPUNLACED INPUT FIBRA REP. PREPARAZIONE FIBRA Pesatura fibra OUTPUT ACQUA Ensimaggio antistatico Rifiuti da imballo , E.E. Cardatura E.E. Faldatura ACQUA Legatura ad acqua Acque reflue - RICIRCOLO + scarico acqua in eccesso Metano Acqua raffreddamento Olio diatermico Materiale di imballo Forno di essiccazione RAM Imballo e spedizione Emissione E 2C Acque reflue Raffreddamento Rifiuti - ritagli TNT Rifiuti da imballo , , , , ATTIVITA 2 IMPREGNAZIONE (attività NON IPPC) L impregnazione del TNT avviene con apposite mescole costituite da lattice in soluzione acquosa, paste vulcanizzanti e coloranti. Le miscele vengono preparate nella sala lattici e quindi avviate alla vasca di impregnazione dell impianto Mohr. Il TNT viene quindi fatto passare attraverso la vasca d impregnazione nella quale la mescola viene assorbita dal TNT stesso. Seguono quindi i processi di coagulazione e vulcanizzazione tramite raggi infrarossi, lavaggio con acqua per togliere i tensioattivi dal supporto, asciugatura e termofissaggio. AGUGLIATI MECCANICI - MOHR INPUT OUTPUT FELTRI (da rep. GREZZO) preparazione feltri LATTICE (da sala lattici) + IR M17 Impregnazione Emissione E 88C Acque reflue - lavaggio vasche Metano M18 Asciugatura IR ACQUA Lavaggio Acque reflue Preasciugatura M19 Olio diatermico Asciugatura RAM Emissioni E 90C, E94C, E97C, E 98C Metano M20 Polimerizzazione Emissioni E 99C E.E. Taglio Ritagli TNT Materiale di imballo Bobinatura e invio a finitura 9 ATTIVITA 3 COAGULAZIONE (attività IPPC) Le basi di tela misto poliestere, tele 100% cotone o TNT vengono impregnate e spalmate con soluzioni di poliuretano e pigmenti preparate nella sala mescole.. I tessuti vengono quindi immersi in vasche di coagulazione contenenti soluzioni di N-N, Dimetilformammide (DMF) in acqua, successivamente lavate a concentrazioni DMF/acqua decrescenti (fino allo 0%) ed infine asciugate in appositi forni. INPUT Granuli di poliuretano + polvere di cellulosa DMF Acqua raffreddamento M21 M22 SALA MESCOLE Pesatura e dosaggio Dissoluzione Disareazione OUTPUT Rifiuti da imballo , , , Emissioni E 76C, E 73C, E 78C Emissione E 74C coloranti + additivi Acqua raffreddamento Mescola Invio taniche ai reparti Acque reflue - lavaggio vasche DMF in circuito chiuso M23 Lavabidoni Emissione E 75C 10 COAGULAZIONE INPUT LINEE PORO 1, 2, 3, 4 OUTPUT TNT o tessuto in fibra naturale Preparazione materiale Ritagli TNT Rifiuti da imballo Mescola (da sala BAGNI) M24 Vasca di precoagulo (solo linee 3 e 4) Emissione E 40C Mescola (da sala BAGNI) M25 Vasca di coagulo Emissioni E 22C, E 28C, E 42C, E 14C Acqua M26 Lavaggio Soluzione Acqua-DMF Emissioni E 16C, E 17C, E 44C, E 45C Olio diatermico (1 e 2) + gas metano diretto (3 e 4) Asciugatura in forno M27 M28 M29 M30 Emissioni E 25C, E 26C, E 27C, E 29C, E 30C, E 31C, E32 C, E 33C, E 20C, E 46C 11 ATTIVITA 4 SPALMATURA (attività IPPC) Le basi di tela misto poliestere, tele 100% cotone o TNT vengono spalmate con soluzioni di poliuretano e pigmenti preparate nella sala mescole. La spalmatura avviene attraverso il passaggio del supporto attraverso una lama di mescola che viene scaricato dall alto verso il basso. L asciugatura avviene attraverso passaggio in un forno riscaldato ad olio diatermico SPALMATURA INPUT LINEE C, D OUTPUT TNT o tessuto in fibra naturale Preparazione materiale Mescola (da sala BAGNI) M31 Spalmatura Emissioni E 55C, E 57C, E 59C, E 51C Olio diatermico Asciugatura in forno E 48C, E 49C, E 50C, E169C M32 M33 12 ATTIVITA 5 FINITURA (attività NON IPPC) Il prodotto derivante dalle lavorazioni precedenti viene avvolto in bobine. Tale prodotto può essere avviato al reparto finitura, oppure venduto tal quale o inviato per altre lavorazioni in altri stabilimenti del gruppo. In fase di finitura il materiale viene spaccato nello spessore desiderato e successivamente smerigliato e spazzolato per dare al materiale le caratteristiche idonee all applicazione. FINITURA INPUT OUTPUT TNT (da altri reparti) Spaccatura Rifiuti - ritagli TNT E.E. E.E. M34 Smerigliatura Emissioni E 63C, E 64C, E 105C, E 106C Rifiuti - polverino imballo E.E. M35 Spazzolatura Emissioni E 34C, E 35C Rifiuti - polverino Inchiostri ad acqua M36 Stampa Emissioni E 134C Calore Calandratura Materiale di imballo Imballo e spedizione Imballo e spedizione Rifiuti da imballo ATTIVITA ACCESSORIE - DISTILLAZIONE Presso il sito è attiva un processo di distillazione per il recupero della DMF. La soluzione di DMF derivante dai reparti viene convogliata in un serbatoio esterno di servizio da 40 mc, da cui poi è destinata in un serbatoio di stoccaggio da 500 mc. La soluzione stoccata viene prima sottoposta a filtrazione attraverso una filtropressa e poi inviata nella colonna di distillazione. La DMF recuperata dalla distillazione viene successivamente sottoposta a deaminazione e deacidificazione. L impianto di distillazione risulta autorizzato dalla Provincia di Gorizia con prot /02 del 11/12/2002 per l esercizio delle operazioni di recupero di soluzioni di acqua e DMF provenienti da impianti terzi: R2: recupero del solvente tramite distillazione mediante rettifica frazionata. I codice CER autorizzati sono i seguenti: CER : soluzioni acquose di lavaggio ed acque madri; CER : altri solventi organici alogenati. DISTILLAZIONE INPUT Soluzione H2O- DMF da reparti Filtropressa OUTPUT Rfiiuti: fanghi da distillazione CER Soluzione H2O-DMF filtrata Vapore Distillazione Rfiiuti: fanghi da squeezing CER Acqua di raffreddamento Condensazione DMF distillata?? Deaminazione e deacidificazione DMF 14 Soluz. DMF da reparti 40 mc Soluz.DMF Stoccaggio 500 mc Filtropressa Soluz. DMF filtrata 100 mc Fanghi Sala mescole Reparto coagulati Colonna distillazione H2O di testa 100 mc H2O Serbatoio demolizione 500 mc DMF deaminata 125 mc Deaminazione Deacidificazione DMF da distillazione 125 mc Squeezing 15 Presso il sito sono inoltre presenti impianti accessori al ciclo produttivo, quali: - impianto di depurazione acque reflue; - centrale termica; - cabine elettriche; - pozzi per l approvvigionamento acqua e relativo impianto di addolcimento; - impianti di abbattimento emissioni; che sono descritti nelle sezioni successive. Logistica Il traffico indotto dallo stabilimento è legato: - ai dipendenti che si recano al lavoro in automobile; - al trasporto di materie prime in ingresso e di prodotti finiti in uscita; - al trasporto di rifiuti in uscita dal sito; - Relativamente ai trasporti indotti dai dipendenti, si può stimare che quasi tutti i dipendenti arrivino al lavoro in automobile (circa 90 al giorno) L approvvigionamento di materie prime ed il trasporto del prodotto finito avviene esclusivamente attraverso trasporto con automezzi pesanti. Il traffico di automezzi pesanti in ingresso / uscita dal sito comprendendo: - ingresso di materie prime; - uscita prodotto finito; - uscita rifiuti; può essere invece stimato in circa 20 automezzi pesanti al giorno. 16 3. ENERGIA 3.1 Produzione di energia L energia elettrica è fornita al sito dall ENEL attraverso una linea di alimentazione a media tensione, che arriva ad una cabina di consegna. Dalla cabina di consegna ENEL la linea a MT viene diretta su due cabine di trasformazione. La produzione di energia termica avviene attraverso i seguenti impianti termici alimentati a metano: n 4 caldaie Bono da kcal/h (2,91 MW) ciascuna, per il riscaldamento dell olio diatermico. L olio diatermico viene in parte inviato direttamente sulle linee produttive, in parte utilizzato per la produzione di vapore. Le quattro caldaie Bono sono collegate in parallelo, così da permettere un utilizzo modulare del calore in funzione degli utilizzi, e sono collegate a due generatori di vapore (GV1 e GV2). Periodicità di funzionamento: le caldaie funzionano 24 h/giorno per 7 gg/settimana. In particolare, durante il turno centrale, quando tutto lo stabilimento è in funzione, sono attive contemporaneamente 3 o 4 caldaie in alternanza, mentre nei turni notturni normalmente restano accese due caldaie, così come il sabato e la domenica quando è attiva solo la distillazione. L installazione della caldaia ICI ha consentito di poter spegnere tutte le caldaie BONO in corrispondenza con lo spegnimento della torre di distillazione. n 1 caldaia ICI da kcal/h (2,33 MW), per la produzione di vapore. Tale caldaia è collegata in batteria con i generatori di vapore GV1 e GV2. La caldaia ICI è stata installata nel n 1 forno di asciugatura ed essiccazione (reparto Spunlaced) con 6 bruciatori da 290 kw; n 1 forno di polimerizzazione (reparto Mohr) con 4 bruciatori da 230 Kw; n 1 forno di asciugatura ed essiccazione (reparto coagulazione linea 3) con 8 bruciatori da 300 kw; n 1 forno di asciugatura ed essiccazione (reparto coagulazione linea 4) con 5 bruciatori da 290 kw; n 1 forno di asciugatura ed essiccazione (reparto Flytex linea 2) con 12 bruciatori da 150 kw; n 1 forno di asciugatura ed essiccazione (reparto Flytex linea 3) con 4 bruciatori da 250 kw. 17 Sono inoltre presenti i seguenti impianti termici ad uso civile: n 2 caldaie per riscaldamento Immergas da kcal/h (26,75 kw) ciascuna, per il riscaldamento dell appartamento del custode; n 4 generatori di calore Fracarro da kcal/h (40kW) ciascuno, per il riscaldamento del magazzino spedizioni; n 1 generatore di calore Ferroli Pegasus da kcal/h (74,8 kw), per il riscaldamento degli spogliatoi. Le emissioni derivanti da tali impianti sono tutte emissioni che non richiedono autorizzazione in quanto escluse ai sensi dell art. 269, comma 14 del D. Lgs. 152/06 (impianto a metano 3 MW). Dal punto di vista qualitativo tali emissioni comprendono esclusivamente fumi di combustione Consumo di energia Consumi di energia elettrica Relativamente all energia elettrica non sono presenti nello stabilimento contatori parziali in grado di rilevare il consumo specifico del singolo reparto. E quindi possibile fornire esclusivamente il dato complessivo. Il dato relativo al consumo specifico di energia per unità di prodotto viene espresso sia in rapporto ai metri quadrati di tessuto, sia in rapporto ai kg di prodotto al fine di tenere conto delle diverse grammature. Consumo e.e. [kwh] e.e./produzione [kwh/kg] [kwh] ,00 3,50 3,00 2,50 2,00 1,50 1,00 0,50 0,00 [kwh/kg] Come si può vedere dal grafico sopra riportato, nel corso dell ultimo anno si è verificata una diminuzione del consumo di energia elettrica sia in valore assoluto, sia in rapporto alla produzione. Tale risultato è legato alla costante opera di ammodernamento degli impianti e delle linee produttive effettuata nel corso degli ultimi anni, e ad una maggiore efficienza nella programmazione della produzione. 18 Consumi di energia termica Relativamente al metano, sono presenti contatori parziali in grado di rilevare il consumo specifico di metano nei seguenti reparti: - Spunlaced; - Coagulazione linea Poro 3; - Mohr; - Flytex linea 2. tuttavia la lettura sistematica dei contatori negli scorsi anni è stata effettuata esclusivamente nei reparti Nel seguente grafico si riporta il dato relativo al consumo di metano complessivo e specifico per unità di prodotto Consumo metano [mc] Metano/produzione [mc/kg] , ,40 1,20 [mc] ,00 0,80 0,60 [mc/kg] ,40 0, ,00 Come si può vedere dal grafico sopra riportato, nel corso del 2006 si è verificato un leggero aumento del consumo in valore assoluto rispetto all anno precedente, mentre il consumo in rapporto alla produzione è diminuito. Tale risultato è stato ottenuto grazie ad alcuni interventi strutturali e gestionali effettuati negli ultimi anni, tra cui: - installazione nuovo forno di riscaldamento a gas diretto sulla linea di coagulazione Poro 3; - installazione caldaia ICI, che ha consentito la dismissione della vecchia caldaia Colombo da kcal/h (6,98 MW) per il riscaldamento dell olio diatermico. 19 EMISSIONI 4.1 Emissioni in atmosfera Le emissioni in atmosfera derivanti dalle diverse fasi di lavorazione sono riportate negli schemi di flusso di cui al paragrafo 3.2. Per tali emissioni l azienda è in possesso delle seguenti autorizzazioni: - Delibera della Giunta Regionale n 2790 del 28/08/2001: autorizzazione in via definitiva alle emissioni in atmosfera ed autorizzazione alla modifica sostanziale dell impianto: - Decreto Regionale n 271-GO/INAT/207/1 del 01/03/2004: autorizzazione alla modifica sostanziale dell impianto. Inoltre, in data 11/05/05 (prot. ALP GO/INAT/207-2) stata presentata una richiesta di modifica dell impianto, che prevede: - installazione di 7 nuovi camini; - convogliamento di n 7 camini già esistenti all interno di 3 nuovi abbattimenti costituiti da scrubber. Reparto Flytex Emissione Rif. Impianto Inquinanti Abbattimento Autorizzazione 66C M2/M4 Cilindri asciugatura linea 1 Ammoniaca, formaldeide, - DGR 2790 del 31/08/01 67C M6bis Cilindri asciugatura linea 2 DMF Ammoniaca, formaldeide, DMF 68C M6 Infra-gas linea 2 Ammoniaca, formaldeide, DMF 69C M8 Forno di essiccazione linea 2 70C M8 Forno di essiccazione linea 2 170C M10 Asciugatura a cilindri RAM verticale linea 3 Reparto Spunlaced Ammoniaca, formaldeide, DMF Ammoniaca, formaldeide, DMF Ammoniaca, formaldeide, DMF - DGR 2790 del 31/08/01 - DGR 2790 del 31/08/01 - DGR 2790 del 31/08/01 - DGR 2790 del 31/08/01 Dec. 271 del 01/03/04 (non ancora messa in esercizio) Emissione Impianto Rif. Inquinanti Abbattimento Autorizzazione 6C Cilindri asciugatura M12 Formaldeide, - In attesa di 3C Infragas M14 Alcool - rilascio 171C Cilindri asciugatura M15 isopropilico 2C Forno di essiccazione M16 - Reparto Mohr Emissione Rif. Impianto Inquinanti Abbattimento Autorizzazione 20 88C M18 Infragas Ammoniaca, - DGR 2790 del 31/08/01 97C M19 Forno di essiccazione polveri, DMF, - DGR 2790 del 31/08/01 98C M19 Forno di essiccazione 1,3 butadiene, - DGR 2790 del 31/08/01 99C M20 Polimerizzatore acrilonitrile - DGR 279
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