Please download to get full document.

View again

of 22
All materials on our website are shared by users. If you have any questions about copyright issues, please report us to resolve them. We are always happy to assist you.

- PDF

Category:

Spiritual

Publish on:

Views: 0 | Pages: 22

Extension: PDF | Download: 0

Share
Related documents
Description
MİNERAL ENDÜSTRİSİNDE KULLANILAN DEĞİRMENLERİN ÇALIŞMA MEKANİZMALARI THE WORKING MECHANISM OF MILLS IN MINERAL INDUSTRY UÇAR, A., Dumlupınar Üniversitesi, Müh. Fak., Kütahya ÖZET Kayaçlara ve minerallere
Transcript
MİNERAL ENDÜSTRİSİNDE KULLANILAN DEĞİRMENLERİN ÇALIŞMA MEKANİZMALARI THE WORKING MECHANISM OF MILLS IN MINERAL INDUSTRY UÇAR, A., Dumlupınar Üniversitesi, Müh. Fak., Kütahya ÖZET Kayaçlara ve minerallere olan ihtiyaç artan Dünya nüfusu ile birlikte sürekli artmaktadır. Bu malzemelerin de doğadan üretildikleri gibi kullanılamadıkları da bilinmektedir. Kullanım için en önemli şartlar kimyasal içerik ve tane boyut dağılımıdır. Doğada direkt olarak veya zenginleştirilerek uygun kimyasal içerik kazanmış malzemelerin, kullanım için uygun boyuta getirilmesi de ufalama (boyut küçültme) ile sağlanmaktadır. Gelişen teknoloji ile beraber kullanıma göre her türlü malzemeyi oldukça ince boyutlara kadar ufalayabilen değirmenlerin farklı yapıları ve çalışma mekanizmaları vardır. Örneğin ortam kullanılıp kullanılmaması, çalışma şekli ve hızı, malzemenin öğütme elemanları ile temas edip etmemesi gibi. Değirmenler cevher zenginleştirme, inşaat, boya, gıda, seramik, çimento, tarım, ilaç gibi birçok sektörde oldukça yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Bu çalışmanın amacı; ufalanan malzemenin tane boyutuna, sertliğine ve enerji sarfına göre dizayn edilen ve oldukça geniş yelpazeye yayılan değirmenlerin yapılarını ortaya koymak ve çalışma mekanizmalarını açıklamaktır. ABSTRACT With increasing world population and with technology, industry continually demanding significant amounts of industrial mineral and rocks. These raw materials have to be processed before being properly utilized in industry. The most important properties required by the industry for these raw materials include their chemical properties and particle size distributions. All the materials either raw or processed for required chemical properties should be comminuted before being used in industry. With development of technology, mills that communicate all kinds of raw materials to the required particle size for industrial utilization purposes such as whether or using media, their working principles rpm., etc. comprise various construction and working mechanism. Mills have been used in many industries such as mineral processing, construction, pigments, food, ceramics, cement, agriculture, pharmaceutical, etc. The goal of this study is to emphasize and describe working mechanisms of mills and their constructions and the mills designed by particle size, hardness and power consumption. 235 1. GİRİŞ Ufalama (kırma ve öğütme) bir malzemenin tane boyutunu düşürmek, istenilen tane boyut dağılımını sağlamak, istenilen tane şeklinde malzeme üretmek, aglomeraları dağıtmak, çözünme kinetiğini artırmak için kullanılan en yaygın yöntemdir. Buna göre de malzemeler kullanım yerlerine (Çizelge.1) göre ince ( mm), çok ince ( mm) ve süper ince ( mm) olarak adlandırılan tane boyutlarında istenmektedir (mineral processing, 2009; Sikong, 2008; Demir, 2007). Çizelge 1. Malzeme ve kullanım parça boyutu Malzeme Uygulaması Parça boyutu, mm Feldispat Seramik Talk Kağıt ve Kozmetik 0.01 Kireçtaşı Portlad çimentosu 0.1 Tebeşir 0.05 Biriket kömürü 0.1 pigmentler Boya Kuvars Cam 0.01 Fosfat Gübre Demir cevheri 0.2 Kireç Çeşitli uygulamalar 0.1 Kil Alumina Kırma ile boyut küçültme, son ürünler açısından sınırlı (kısıtlı, yetersiz) bir durumdadır. Eğer daha fazla küçültme, mesela 5-20 mm nin altında tane boyutu istiyorsak öğütme işlemini kullanmak zorundayız. Öğütmede mekanik bir işlem sonucu, belirli bir tane iriliğinde malzeme elde edilirken, tanelerin hacminin küçültülüp yüzey alanlarının büyütülmesi gerçekleştirilmektedir. Öğütme, enerjinin en yaygın ve en verimsiz olarak kullanıldığı işlem birimidir. Özellikle, tane boyutu küçüldükçe (ileri malzemeler için) tanelerin kırılmaya karşı olan dirençlerinin artmasıyla birlikte tüketilen enerji miktarları da aşırı bir şekilde artmaktadır. Öğütme konusunda yapılan çalışmaların çoğunda enerji- boyut küçültme arasındaki ilişki belirlenmeye çalışılarak en az enerji ile en uygun boyuta küçültme yapabilmenin olanakları araştırılmaktadır. Cevher hazırlama tesislerinde harcanan enerjinin %30 ila 50 den fazlası boyut küçültmede (kırma+öğütme) harcanmaktadır. Bu özellikle sert cevherlerde veya daha ince boyutlara inildikçe %70 lere kadar çıkmaktadır (Tomanec, 1994). Kullanım alanlarına göre belirli bir tane boyutunda ve değişik tane şekilli malzemelerin eldesi için yapılan boyut küçültmede etkili olan kuvvetler katıların yüzey enerjileri ile ilgili olduğu tahmin edilirdi. Fakat günümüzde yapılan araştırmalar, fiziksel (elastik, plastik, kırılgan kopma, makaslama kopması ve plastik deformasyon kopması, vb.), kimyasal (molekülsel yapıları) ve mineralojik (minerallerin yapısı, şekli, boyutları, homojen veya heterojen dağılımları, anizotroposi, alterasyon derecesi ve çatlaklarının 236 büyüklüğü) özelliklerinin de boyut küçültmede, önemli parametreler olduğunu kanıtlamıştır (Yüce, 2007; Yıldırım, 1996). Tane boyutunun küçültülmesi için belirli bir dış kuvvetin yeterli bir süre ve hızla taneye uygulanması gerekir. Aksi takdirde kuvvetin etkisi kalktığında, tane ilk şeklini tekrar alacak, yani malzemenin iç kuvvetleri yenilemeyecek ve tane boyutu küçülmeyecektir (Yıldız,1999). Değirmenlerde Şekil 1 de görülen mekanik kuvvetlerden biri veya birkaçı beraberce uygulanarak malzeme ufalanmaktadır. Şekil 1. Değirmenlerde uygulanan kuvvetler. a) Sıkıştırma (basınç) (Valsli ve YBMD) b) Darbe (çarpma) (Çekiçli, Pin, Hava sınıflandırmalı, Jet değirmenler) c) Aşınma (sürtünme) (Otojen, Gap, Jet değirmenler) d) Kesme (makaslama) (Kesici değirmenler). Şimdiye kadar endüstrilerde kullanılan değirmenler hakkında çalışmalar yapılmasına rağmen, sistematik yapıları, çeşitleri ve çalışma mekanizmaları hakkında bilgiler sınırlı kalmıştır. Bu nedenle çalışmayla daha önceki çalışmalara katkı sağlanmış olacaktır. 2. DEĞİRMENLERİN YAPISI VE ÇALIŞMA MEKANİZMALARI Değirmenler Şekil 2 de görülen öğütme metotlarına göre değişik şekil ve yapılarda dizayn edilmektedir. a b c d Şekil 2. Öğütme metotları (a-yuvarlayarak, b- Karıştırarak, c- Titreşimle d- Baskı, ezme ve aşındırarak e- Püskürtme çarpma.ve keserek). 2.1 Tambur Tipi Döner Gövdeli Değirmenler Yatay bir eksen etrafında dönen bir tamburdan oluşurlar. Bu tip değirmenler ortam kullanılıp kullanılmamasına göre ve ortam kullanılanlarda ortama (çubuk, Bilya, çakıl vb.) göre sınıflandırılırlar. Ortam kullanmayan değirmenler ise otojen değirmenlerdir. Mineraller değirmen dönme hızına (kritik hızın belli oranı) bağlı olarak baskı, çarpma ve kayma (aşındırma) kuvvetlerinin biri veya birkaçı ile öğütülürler. Şekil 4 de çubuklu e 237 ve bilyalı değirmende çarpma kuvveti ile öğütme görülmektedir (Gupta, 2006). Otojen ve yarı otojen değirmenlerde, öğütme sırasında meydana gelen olaylar ve ufalamanın oluştuğu bölgeler ise Şekil 5 de görüldüğü gibidir (Yıldız, 1999). çarpma çarpma çarpma aşınma Şekil 4. Bilyal (A) ve çubuklu (B) değirmenlerde öğütme şekli. Şekil 5. Otojen değirmenlerde meydana gelen olaylar ve ufalamanın oluştuğu bölgeler. Otojen (Şekil 6), çubuklu (Şekil 7) ve bilyalı (Şekil 8) değirmenlerden öğütme sonrası malzeme boşaltma sistemlerine göre de değirmen yapıları değişmektedir. Şekil 6. Otojen değirmenlerde boşaltma sistemleri. Şekil 7. Çubuklu değirmenlerde boşaltma sistemleri. Taşmalı boşaltma boşaltma Izgaralı boşaltma boşaltma Kapalı Şekil 8. Bilyalı değirmenlerde boşaltma sistemleri. 238 2.1.2 Karıştırmalı Değirmenler Karıştırmalı ortam değirmenleri basit yapı, kolay proses, yüksek boyut küçültme oranı, ve az aşınma kirlenmesi nedenleriyle cevher hazırlama, seramik, boya, kimya, metalürji, gıda, plastik, elektronik, ziraat, ilaç, enerji vb. endüstrilerde malzeme ve minerallerin ince ve çok ince öğütülmesinde artan bir şekilde kullanılmaktadır (Kwade, 1999; Toraman, 2010; Hacıfazıloğlu, 2009). Karıştırmalı ortam değirmenlerinin cevher hazırlamada, daha ince boyutlarda serbestleşen kompleks cevher yataklarının, değerli metallerin ve artıkların kazanılması için daha ince boyutlara indirilmesi, oksitlenen mineral yüzeylerinin temizlenmesi, mekanik aktivasyon ve ağlomeraların dağıtılması nedenleriyle önemi giderek artmaktadır (Lane, 1999). Son yıllarda önemi giderek artan karıştırmalı değirmenlerin birçok dizaynı ortaya çıkmasına rağmen temel yapıları değişmemiş olup, oldukça basittir. Aşırı ısınmayı önlemek için etrafında bir su ceketi bulunan silindirik bir gövde ve bu gövde içinde değişik hızlarda (3 m/s (düşük hızlı) - 20 m/s (yüksek hızlı)) dönen karıştırıcıdan oluşmaktadır. Genellikle öğütme hacminin %70-85 i ortam ile dolu olup ortam, çelik veya seramik bilya, alüminyum veya zirkon, kum, çakıl taşı, izabe cürufu, otojen öğütme malzemesi olabilirken kuru veya yaş olarak çalışabilmektedirler. Bu değirmenlerdeki öğütmede aşındırma ve kesme kuvvetleri etkindir. Geleneksel bilyalı değirmenlerde güç (enerji) gövde tarafından ortama aktarılırken ve santrifüj kuvvet nedeniyle bu güç sınırlandırılırken, karıştırmalı değirmenlerde genellikle gövde sabit (Maxx Mill hariç) olup güç değişik karıştırma elemanları (Şekil 9) ile değişik hızlarda direkt ortama iletildiği için güç yoğunluğu fazladır. Dolayısıyla bu değirmenler içerisinde birim zaman ve hacimde açığa çıkan enerji miktarı çok yüksektir ve böylece enerji tüketimlerinin bilyalı değirmenlere göre çok düşük kalması ve 10 µm tane boyutunun altında öğütmelerde bile ekonomik olması bu değirmenlerin önemini artırmaktadır (Dikmen, 2004; Kwade, 1999; Lane, 1999, Celep, 2008, Weller, 2008). Karıştırmalı bilyalı değirmenlerin yatay ve dikey gövdeli olmak üzere şaftına bağlı karıştırıcısına göre birçok tipi vardır. Şekil 10 ve 11 de görüldüğü gibi karıştırıcı geometrisine bağlı olarak disk, pin, halka, spiral vb. karıştırmalı değirmen tasarımları bulunmaktadır. Dikey olanların karıştırma hızları yavaş (spiralli) ve orta (pinli) olabilirken yatay gövdeliler daha hızlıdır. Şekil 9. Karıştırmalı değirmenler için çeşitli karıştırıcı dizaynları (Weller, 2008). 239 Dikey Karıştırmalı Değirmenler a Şekil 10. Dikey gövdeli değişik karıştırıcılı değirmenler (a-spiral (Helezon) karıştırıcı, b- Pin karıştırıcı, c- Halkalı karıştırıcı). Yatay Karıştırmalı Değirmenler Dönme aralığı Dönme aralığı Giriş Giriş a b Halka aralığı c Şekil 11. Yatay gövdeli değişik karıştırıcılı değirmenler (a- Disk karıştırıcı b- Karşılıklı pin karıştırıcı c- Halkalı karıştırıcı). Ticari olarak değişik firmalar tarafından tasarlanmış çok sayıda karıştırmalı değirmen bulunmaktadır. Bunlardan bazıları: Tower Mill, Vertimill, Sala Agitated Mill (SAM), Svedala Detritor, Isa Mill, ANI- Metprotech, Stirred Vertical Mill, Alpine ATR Mill, Maxx Mill, KD Tower Mill, Drais Stirred Mill, Pitt Mill, USBM Mill Valsli Değirmenler Ezme ve aşındırma prensibiyle öğütme yapan bu değirmenler mineral endüstrisinde kullanımı oldukça eskiye dayanmaktadır. Antik çağlardan beri kullanılmakta olan valsli değirmenler günümüzde özellikle kömür, fosfat, kireçtaşı, bentonit, çimento gibi aşındırıcı olmayan malzemelerin öğütülmesinde kullanılırlar. Bu değirmenlerde öğütücü valsler (rulolar, merdaneler, bilyalar) sabit veya hareketli dairesel bir tabla veya öğütme yatağı üzerinde dönmekte, tabla ve rulo arasında kalan malzeme, sıkışma (basma) ile öğütülmektedir. Rulolar kendi ağırlıkları veya öğütülecek malzemenin boyutuna ve kapasitesine göre santrifüj kuvveti, hidrolik, pnömatik ya da yay sistemi ile tabla üzerine bastırılırlar. Genellikle kuru çalıştıkları için öğütülen malzeme, ortamdan fanların oluşturduğu hava akımı ile alınır. Bu değirmenler bir bilyalı değirmene göre %75 daha az enerji harcarlar maliyetleri daha düşüktür. Valsli değirmenlerin önemli bir 240 özelliği nemli malzemeleri verimli bir şekilde kurutup öğütebilmeleridir. Valsli değirmenler, dikey ve yatay olmak üzere başlıca iki tipte tasarlanmıştır. Dikey Valsli Değirmenler Dikey veya dik değirmenler, öğütme zonu özellikleri ve öğütme elemanlarının durumlarına göre farklılıklar gösterirler. Öğütme tablası haznesinin ve valslerin geometrik şekilleri, sayıları ve birbirine göre yerleşimleri ve öğütme yatağı üzerine bastırılma şekilleri farklıdır. Buna göre bu değirmenleri dört ana guruba ayırmak mümkündür (Şekil 12). 1. Düz tablalı valsli değirmenler (Loesche, Raymond, Fuller, Ube) 2. Oluk hazneli valsli değirmenler (Pfeiffer-MPS, Polysius, FLS-Atox) 3. oluk hazneli toplu değirmenler (Claudius Peters, Babcock-E) 4. Sarkaç değirmenler (Kemal, 1996; Yıldız, 1999; Demir, 2007; Hacıfazıloğlu, 2009; Wang, 2008). Bunlara ek olarak, mevcut değirmenlerin etkinliğini artırmak için ön öğütücü olarak kullanılmak üzere geliştirilmiş sınıflandırıcısı olmayan CKP değirmenleri de bulunmaktadır (www.taiheiyo-eng.co.jp/egl/img/pdf/ckp.pdf). Basınç Basınç Mil yatağı Mil yatağı Hava Hava a b Statik Basınç Santrifüj kuvvet c d Hava Şekil 12. Öğütme Ruloları ve tabla şekillerine göre dik değirmenler ve öğütme mekanizmaları (a- Düz tablalı b- Oluklu tablalı c- Oluk hazneli toplu d- Sarkaç değirmen). Şekil 13 de bu tip değirmenlerde madde akımları ve değirmen mekanizmaları verilmiştir. Genellikle sınıflandırıcı ile komplike kapalı bir sistem oluştururlar. Yatay Valsli Değirmenler Kuru ince öğütme maliyetlerinin yüksek olması, yeni öğütme sistemlerinin sürekli olarak araştırılmasına neden olmuştur. Horamill olarak da isimlendirilen yatay valsli değirmen, kendi ekseni etrafında dönen silindir manto ve iç tamburdan oluşan bir öğütme sistemidir. Bu değirmenin mantosu, aktarma organlı motorla bir dişliden hareket alır. Öğütme kuvvetleri hidrolik silindir tarafından tambura aktarılır. Değirmen içi, malzeme dolaşımını sağlayacak şekilde tasarlanmıştır. 241 ince ürün ve sıcak hava çıkışı Seperatör motoru Seperatör Besleme Vals (rulo) İri taneler Sıcak hava jeti Baskı Tabla Sıcak hava Şekil 13. Bir dikey valsli değirmende madde akımları ve değirmen parçaları. Öğütülecek malzeme değirmen içyapısı ve merkezkaç kuvvetinin de etkisi ile değirmen içinde, değirmen çıkışına doğru düzenli olarak hareket ederek manto ile tambur arasından birkaç kez geçer. Bu geçiş süresinde manto ile tambur arasında sıkışan malzeme öğütülür (Yıldız, 1999). Değirmenin kesiti Şekil 12 de gösterilmiştir. Bu değirmene benzer bir değirmende CEMAX değirmenidir. Aradaki fark Cemax değirmeninin kritik hızın altında çalışmasıdır. Şekil 14. Yatay valsli değirmen kesit görünüşleri ve öğütme mekanizması Yüksek Basınçlı Merdaneli Değirmenler (Presler) Taneli malzeme yığınlarının basınç altındaki yüzeyler arasında öğütülmesinin, enerjinin verimli kullanımı açısından, diğer bir uygulama şekli de yüksek basınçlı merdaneli (YBMD) değirmenlerdir. Yüksek basınçlı merdaneli değirmenler, ters yönde dönen iki adet geniş çaplı ( mm) dar yüzeyli ( mm) merdanelerden oluşmuş olup merdanelerden birisi sabit bir yatağa oturtulmuşken diğeri hidrolik bir sistem aracılığıyla sabit merdaneye doğru itilmektedir. Böylece değirmen büyüklüğüne göre oluşturulan basınç ( kpa) ile merdaneler arasına beslenen malzeme yatağındaki taneler ezilerek ufalanmaktadır (Şekil 15) (Aydoğan, 2004; Yıldız, 1999; Hacıfazıloğlu 2009; Kemal, 1996). 242 Hidrolik pistonlar Sıkıştırma zonu Şekil 15. Yüksek Basınçlı Merdaneli Değirmenler ve öğütme mekanizması. Sınırlanan yatak öğütmesinde (YBMD), enerji doğrudan şarj malzemesine aktarılır ve öğütme, sıkıca bastırılmış yatağın tanecikler arasında temas noktasında bölgesel yüksek basınçlar oluşturarak gerçekleşir. Aktarılan ortamlı değirmenlerde ise enerjinin büyük bir bölümü, öğütücü ortamın birbirleri ile ve astarlarla çarpışmasında harcandığından, yüksek basınçlı merdaneli değirmenlerde klasik bilyalı değirmenlerde tüketilen spesifik enerjinin %50 sinden fazlasının tasarrufu mümkündür (Fuerstenau, 1999). Yaygın olarak, çimento sektöründe farin ve klinker öğütülmesinde kullanılan yüksek basınçlı merdaneli değirmenler, mineral endüstrisinde de kireç taşı, dolomit, kurşun, çinko, altın, gümüş, demir, elmas, bakır, krom gibi cevherlerin kırma (üçüncül) ve öğütme (çubuklu ve yarı otojen) devrelerinde de kullanılmaktadır (Aydoğan, 2004). Yüksek basınçlı merdaneli değirmenler ince öğütmede olduğu kadar çok ince öğütmede de kullanılırlar. Merdaneli değirmenler yüksek verimli havalı sınıflandırıcılarla kapalı devre çalıştırıldıklarında 10 mikronun aşağısında da öğütme gerçekleştirebilirler. Yüksek basınçlı öğütme merdaneleri, şekil olarak merdaneli kırıcılara benzemesine karşın uygulaması oldukça farklıdır. Basınçlı öğütme merdanelerinde, kırma bölgesine uygulanan basınçtan dolayı işletme yoğunluğu, malzemenin özgül ağırlığının %85 i kadar yüksek olabilir. Yani öğütmenin gerçekleştirildiği merdaneler arası boşlukta taneler kırıcılardaki gibi teker teker ezilmeyip besleme tane boyundan çok daha kalın bir besleme malzemesi tabakası içerisinde çok yüksek bir basınca tabi tutulmaktadır. Besleme malzemesi gravite kuvveti ile merdaneler arasına verildiği gibi bir besleme vidası ile bir ön basınç oluşturulup sıkıştırılarak da verilebilmektedir. Bu nedenle kapasiteleri oldukça yüksektir. Bu makineleri merdaneli kırıcılardan ayıran en önemli özellik, merdaneler arasına beslenen malzemenin birim zamandaki hacmi merdanenin birim zamanda çevresel hızı ve merdaneler arası boşluktan hesaplanan hacimden daima daha büyük olmasıdır. Ancak bu sayede çok yüksek basınçların merdaneler arasında kalan besleme malı tabakası üzerine uygulanması mümkün olmaktadır. Merdaneli preslerde taneler sıkıştırılıp tatbik edilen basınç taneler vasıtası ile aktarılmaktadır ve bu basınç tanelerde 243 bulunan mikro çatlakların yanı sıra yeni mikro çatlaklar da oluşturmakta ve malzeme kolaylıkla parçalanabilmektedir. Bu sayede, diğer öğütücülere göre sarf edilen enerjinin daha büyük bir kısmı ufalamada kullanılmaktadır. Merdaneli pres ön öğütücü olarak kullanıldığında merdaneyi terk eden tanelerde bulunan mikro çatlak miktarının artması nedeni ile nihai öğütmede daha az enerji sarfiyatı da söz konusu olmaktadır. Ayrıca altın zenginleştirmede öğütülen cevherin çatlaklı olması hem altın verimini artırmakta hem de liç işlemi hızlanmaktadır (Aydoğan, 2004; Yıldız, 1999; Hacıfazıloğlu 2009; Kemal, 1996) Jet (Akışkan Enerjili) Değirmenler Son yıllarda ince ve çok ince ( 5 µm) malzemeye duyulan ihtiyacın artması, araştırmacıları her malzemeyi bu boyutlara ufalayacak değirmen tasarımları üzerinde çalışmaya itmiştir. Burada da Jet değirmenler önemli bir yere sahiptir. Jet değirmen herhangi bir öğütme ortamı içermeyen statik bir değirmendir. Jet değirmenin öğütme elemanı bir veya daha çok nozullu oda içerir. Öğütülecek parçalar sıkıştırılmış gaz veya jet akımı ile hızlandırılır ve öğütme etkisi, parçalar arası çarpma veya herhangi bir yüzeye (değirmen gövdesi) çarpma ile oluşturularak darbe ve aşınma etkisiyle öğütme gerçekleştirilir. Ortamlı değirmenler ile karşılaştırıldıklarında, jet değirmenler bazı avantajlara sahiptirler. Örneğin, dar parça boyut dağılımlı çok ince tane içeriği, hareket eden parçasının olmayışı ve üstelik değirmen odasında yüksek türbülans, yüksek sıcaklık ve madde transferi ve otojen öğütme olduğu için astarlardan doğan ürün kirlenmesi yoktur. Jet değirmenlerde öğütme etkisi, sadece değirmen tipine bağlı olmayıp parça hızı ve parça boyutuna da bağlıdır. Ayrıca parçaların çarpışma açısı, öğütme zonu, besleme oranı ve gaz basıncı, mineral veya malzeme özellikleri (sertlik, yoğunluk ve kırılma davranışları), parça boyut sınıflandırması, parça şekli ve nozul karakteristikleri de önemlidir (Sikong, 2008; wang, 2008). Şekil 16 daki parça hareketi prensiplerine göre, jet değirmenler spiral, hedefli ve zıt (karşıt) jet değirmenler olarak sınıflandırılırlar. Şekil 16. Öğütme prensibine göre jet değirmenler (a: spiral jet değirmen, b: hedefli (impak) jet değirmen, c: zıt jet değirmen) (Sikong, 2008). Bu değirmenler daha çok kimya ve ilaç sektörlerinde kullanılmalarına rağmen, talk, mika, bentonit, grafit gibi yumuşak mineraller ile kuvars, feldispat, zirkon, boya pigmentleri ve silisyum karbür gibi çok yüksek aşındırıcı minerallerin öğütülmesinde de kullanılabilmektedir. Birkaç mikron seviyelerine kadar öğütme yapabilmelerine rağmen kapasiteleri düşük (0.1-2 t/s) enerji sarfiyatları ise yüksektir. Değiş
We Need Your Support
Thank you for visiting our website and your interest in our free products and services. We are nonprofit website to share and download documents. To the running of this website, we need your help to support us.

Thanks to everyone for your continued support.

No, Thanks